Тут еще никто не знал о таком способе производства, когда обработка заготовок шла непрерывно - из накопителя каждая заготовка направлялась к инструментам, где соскальзывала в проходящую матрицу, и сверху давил пуансон, пока, проехав под нарастающим давлением почти по всему по кругу, заготовка не попадала в приемник. Причем время обработки, то есть скорость деформации, была сохранена как и в старом прессе - просто за счет большего количества инструмента на станке одновременно обрабатывалось уже полстони заготовок. И если время обработки одной заготовки составляло те же пять секунд, то количество пуансонов было уже не шестнадцать, а пятьдесят. Только за счет этого была увеличена производительность. Каждый пуансон имел свой отдельный механизм передачи мощности от рельсовых направляющих, между которых, протаскиваемая цепью, и катилась вся система матрица-деталь-пуансон. Давление шло как раз от рельсовых направляющих, которые постепенно сходились, вдавливая пуансон в матрицу, а затем расходились, чтобы освободить обработанную заготовку, чтобы она в нужном секторе этого круга обработки провалилась из матрицы в приемный бункер. И мы сразу же добавили автоматическую замену изношенного инструмента - как только через матрицу или пуансон проходил шаблон определенного калибра, это означало, что инструмент изношен и его надо заменить - и тогда, подталкиваемый механизмом подачи калибра, инструмент освобождался из защелок и падал в бункер, а в секторе смены инструмента на его место подавалась новая пара из накопителя свежего инструмента - он заменял своего "товарища" на ходу, без остановки конвейера. На каждую операцию - установку заготовки, обработку, выталкивание заготовки, проверку и смену инструмента - отводился свой сектор - часть всего круга обработки. А для смены инструмента сделали отдельный роторный механизм, чтобы не дежать для каждой из пятидесяти позиций запасную пару матрица-пуансон - достаточно и десятка, который уже вручную пополнялся по мере замены новым или восстановленным инструментом. Ну и еще оставили сектор в двадцать градусов "на вырост" - мало ли что понадобится добавить, так чтобы два раза не вставать ...
В итоге у нас получились махины диаметром три метра и высотой почти пять, с мощными распорками, чтобы выдержать усилия, которые рельсовые направляющие должны были передать на инструмент. К ним притулились роторные станки измерительных шаблонов и смены инструмента. Конечно, по-началу вся эта сложная инженерия не работала круглосуточно. Техника была новой, что-то ломалось, заедало, перекашивалось, поэтому выделка увеличилась пока не в четыре, а только в два с половиной раза. Но неделю за неделей блохи вылавливались, вносились изменения в конструкцию - там укрепить разбалтывающиеся соединения, тут нанести износостойкое порытие - и к декабрю одна линия из восьми роторных станков и двадцати двух вспомогательных уже выдавала больше миллиона гильз в сутки, и это с учетом регламетных работ. То есть в год одна линия даст триста семьдесят миллионов гильз, и для миллиарда с четвертью нам понадобиться всего три таких линии. Уже терпимо.
Тем более что в октябре на одну линию работало триста человек, а в декабре - уже сто. Прежде всего, удалось механизировать проверку заготовок и гильз. После каждого станка бункеры с обработанными заготовками поступали на линию проверки, где на похожем роторном станке они автоматически проверялись шаблонами на выдерживание размеров, скребками на задиры и несквозные трещины и сжатым воздухом - на отсутствие сквозных трещин - если размеры не выдерживались или воздух подтравливался, то гильза отправлялась в контейнер брака. И уже там контролер следил, и в случае, если брак вдруг вырастал - давал команду на остановку конкретного станка. Но и если брака было немного - он все-равно изучался на предмет выявления причин. Одними этими автоматическими проверками мы высвободили почти сто работниц, которые до этого вручную проверяли каждую обработанную заготовку. И оставались на линии инстурментальщики, наладчики и контроллеры, которые постоянно делали новый и восстанавливали изношенный инструмент, проводили регламетные работы или ремонт, контролировали качество работы. От этой деятельности пока было не избавиться - слишком много было неоднозначностей, чтобы оставлять их на откуп механическим проверкам - все-таки они были еще очень примитивны.
ГЛАВА 2.
Самое смешное, что когда мы наконец вышли на проектные нормы, нам требовались уже другие патроны. Пришлось повторять работу. Но дорога один раз уже была пройдена, и новые линии заработали через месяц после начала работ. Плохо только, что их пришлось по несколько раз переделывать - мы все улучшали наши новые патроны. Точнее - избавлялись от тех косяков, которые выявились в процессе их использования.
Пули и оборудование для их производства тоже мутировали. Экономия на свинце заставила нас удлиннять головную часть пули, иначе центр сопротивления воздуха выносился слишком далеко вперед от центра масс, усиливалось опрокидивающее действие воздуха, и чтобы его компенсировать, требовалось сильнее закручивать пулю, то есть уменьшать шаг нарезов. Соответственно, пуля оказывала на ствол большее воздействие силами трения и давлением массой на стенки, в результате возрастал износ ствола - в первых вариантах ствол приходилось менять уже после тысячи выстрелов. С увеличением шага на пять сантиметров этот промежуток вырос до трех тысяч - на пять-десять боев. Дополнительным бонусом стало повышение кучности - вибрации системы пуля-ствол уменьшались, и пуля вылетала при меньшем разбросе положений среза ствола - на ста метрах разброс уменьшился с двадцати до восьми сантиметров. В пулеметах разброс был еще меньше - их более толстые стенки ствола лучше сопротивлялись изгибу и кручению от движения пули, поэтому разброс в десять сантиметров был уже на двухстапятидесяти метрах - почти снайперские показатели, где для трехсот метров кучность должна составлять 7.5 сантиметра.
Также пришлось удлиннить и ведущую часть пули, чтобы повысить кучность - в старом варианте пуля плохо центрировалась в канале ствола и был слишком высок разброс угла вылета из ствола.
С переходом в декабре сорок первого к конструкции наподобие АК пошли новые проблемы. Стрельба с открытого затвора, когда он свободно отталкивается гильзой, нами к этому времени уже была отлажена, автомат шел в серии, но я тащил всех именно на известный мне АК - не зря же он стал настолько знаменит. И оружейники наконец выкатили достаточно стабильно работающий автомат. В первых вариантах мы слишком закладывались на большой разброс параметров материала гильз. Но металлурги внушили нам надежды, что разброс будет меньшим, поэтому мы облегчили конструкцию оружия. Но все-равно, изредка попадались партии металла, которые нарушали работу автоматики - то излишне упругий материал патронника слишком сильно позволял деформироваться гильзе и та разрывалась, то наоборот - слишком твердый патронник не позволял гильзе как следует раздаться вширь, и остаточные зазоры оказывались недостаточными для нормальной экстракции гильзы. И это несмотря на то, что над экстракцией мы работали особенно много - все-так она - основной ответственный за безотказность оружия. Так, расчеты конечных зазоров после выстрела между гильзой и патронником потребовали изменить форму гильзы на увеличение конусности. Без этого получались слишком большие усилия по экстракции гизльз - расчеты показывали, что при этом автоматике не всегда хватит энергии, чтобы довести затвор до заднего положения, то есть в ряде случаев может не произойти перезарядки оружия. А увеличивать сечение газоотводного канала, чтобы увеличить энергетику работы системы перезарядки, тоже не хотелось - все-таки это и потеря полезной энергии газов, что уменьшит скорость пули, и увеличение нагрузки на конструкцию автомата. Лишнее все это, когда можно добиться облегчения экстракции простым изменением формы гильзы. Похоже, мы пришли к тому же варианту, что был и в моей истории в сорок третьем году. Автомат тоже назвали - Автомат Калашникова, образца сорок второго года. Просто я назвал тут себя фамилией Калашникова - первым, что пришло в голову - просто растерялся, когда спросили ФИО для оформления документов. Потому так и вышло. И АК-42, как и его пробраз из будущего, служил затем много десятилетий. Мы же, запустив в феврале его поточное производство, развивали всю гамму вооружения под этот патрон, и прежде всего - единый пулемет и снайперскую винтовку.
Для снайперов делали свинцовые пули - они, как более пластичные и однородные по сравнению с пулями со стальным сердечником, оказывали меньшее противодействию стенкам ствола, соответственно, и ствол меньше вибрировал, поэтому и рассеяние пуль было меньше. К тому же более тяжелая пуля была устойчивее на большей дальности. Потом, когда научились делать сердечники с пониженным разбросом размеров, вернулись к снайперским пулям со стальным сердечником - эксцентриситет, вызванный неточным изготовлением, уже не болтал пулю в канале ствола, соответственно повысилась кучность и с такими пулями. И вообще, для снайперского оружия ввели отдельные линии - как по производству патронов, так и самого оружия - стволов, запорных механизмов. В таких линиях работа шла медленнее, но выдерживался меньший допуск на изготовление, отчего характеристики оружия были ближе к расчетным. Так, уменьшенные допуски в изготовлении канала стволов и их нарезов, а также выдерживание минимальных допусков для пуль, обеспечило почти равные усилия давления пуль на канал ствола, отчего они испытывали практически одинаковые сопротивления ствола от партии к партии патронов, и снайперу не требовалось пристреливать винтовку под каждую партию патронов. В патронном производстве даже ввели отдельные линии - и по выявлению элементов пуль с минимальным эксцентриситетом, и снаряжательные линии с повышенной точностью навески пороха - ввели более точные весы, которые хоть и работали медленнее, но могли выдерживать навеску в пределах микрограммов.
Для снайперов делали свинцовые пули - они, как более пластичные и однородные по сравнению с пулями со стальным сердечником, оказывали меньшее противодействию стенкам ствола, соответственно, и ствол меньше вибрировал, поэтому и рассеяние пуль было меньше. К тому же более тяжелая пуля была устойчивее на большей дальности. Потом, когда научились делать сердечники с пониженным разбросом размеров, вернулись к снайперским пулям со стальным сердечником - эксцентриситет, вызванный неточным изготовлением, уже не болтал пулю в канале ствола, соответственно повысилась кучность и с такими пулями. И вообще, для снайперского оружия ввели отдельные линии - как по производству патронов, так и самого оружия - стволов, запорных механизмов. В таких линиях работа шла медленнее, но выдерживался меньший допуск на изготовление, отчего характеристики оружия были ближе к расчетным. Так, уменьшенные допуски в изготовлении канала стволов и их нарезов, а также выдерживание минимальных допусков для пуль, обеспечило почти равные усилия давления пуль на канал ствола, отчего они испытывали практически одинаковые сопротивления ствола от партии к партии патронов, и снайперу не требовалось пристреливать винтовку под каждую партию патронов. В патронном производстве даже ввели отдельные линии - и по выявлению элементов пуль с минимальным эксцентриситетом, и снаряжательные линии с повышенной точностью навески пороха - ввели более точные весы, которые хоть и работали медленнее, но могли выдерживать навеску в пределах микрограммов.
Разрывы гильз случались еще полгода, пока мы не догадались измерить размеры пуассонов в разных направлениях. И дейтвительно, из-за несимметричности механизма давления через рельсы относительно его окружности наружная и внутренняя по отношению к станку стороны пуассонов и матриц изнашивались быстрее - появлялась разностенность гильз, что увеличивало число разрывов - при стрельбе более тонкие, а следовательно и более пластичные участки стенок гильзы быстрее прижимались к патроннику и трением "прирастали" к нему, тогда как более жесткие еще двигались назад - тогда-то и мог произойти разрыв. После ввода механизма проворачивания, когда матрица и пуассон взаимно поворачивались после каждого цикла на один градус, количество разрывов практически свелось к нулю.
Совершенствовалась и сама конструкция автомата. Если для пистолетного патрона штампованный из листовой стали корпус автомата служил нормально, то для более мощного промежуточного патрона он разбалтывался уже через пять тысяч выстрелов. Вихляющий ствол сильно воздействовал на переднюю часть копуса - на замедленной съемке было четко видно, как ствол мало того что идет винтом, так он еще откидывает переднюю часть коробки назад и вверх, причем существенно, чуть ли не на сантиметр - ослабленная прорезью под магазин, коробка не обладала достаточной жесткостью, чтобы противостоять таким мощным нагрузкам. Поэтому мы постоянно усиливали ее конструкцию - вводили местные утолщения, приваривали ребра жесткости, вводили более толстый лист. Автомат стал тяжелее на триста граммов, но зато удалось сохранить массовую штамповку и сварку при его изготовлении, а под дополнительные элементы конструкции мы просто разработали новые автоматы с оснасткой для быстрого зажима и ориентирования корпуса и привариваемых деталей.
Тем более что с марта сорок второго потребность в автоматах под промежуточный патрон несколько снизилась - мы начали выпускать автомат по типу УЗИ - с магазином в пистолетной рукоятке. Этим автоматом стали вооружаться бойцы технических специализаций - водители, танкисты, артиллеристы, минометчики, связисты. По трудоемкости изготовления он был проще автомата под промежуточный патрон раза в три, а указанным специальностям не часто требовалось вступать в непосредственный огневой контакт с противником. Тем более что его дальность прямой стрельбы при стволе длиной в двадцать сантиметров составляла сто пятьдесят метров - вполне достаточно, чтобы отстреляться от набегающего противника и быстренько свалить, или же дождаться подхода пехотного прикрытия, которое могло вломить непрошенным гостям из более мощного и длинноствольного оружия. Так что при весе в два килограмма и общей длине всего сорок сантиметров этот аппаратик очень полюбился нашим технарям. Вес и размер удалось уменьшить за счет полусвободного затвора - два рычага и эксцентрик позволяли обойтись меньшей массой затвора - с помощью этой системы он достаточно надежно тормозился в начале каждого выстрела и резво откатывался назад, когда давление газов через дно гильзы на зеркало затвора наконец преодолевало инерцию сопротивления этой механической системы. А складной приклад и складная же передняя рукоятка мало того что экономили габариты, позволяя носить его в полужестком чехле на разгрузке, так еще и обеспечивали достаточную устойчивость при стрельбе. Дополнительно устойчивость была позднее повышена введением дульного компенсатора, а еще двести грамм удалось сэкономить при введении в сорок третьем пластиковых и алюминиевых деталей. Надо заметить, что позднее, к концу сорок второго, мы ввели такой полусвободный затвор и для автоматов на промежуточном патроне, что также уменьшило вес автомата, а надежность хоть и снизилась, но незначительно - поваляв автомат в болоте, его конечно придется чистить, но среднее запыление или вода стрельбе не препятствовали. Поэтому у нас на вооружении были обе системы - мы продолжали их совершенствовать, а обкатку новые конструкции проходили в учебных частях и на поле боя.
Прочувствовав вкус к автоматическому изготовлению смертоносных изделий, конструкторы разохотились. Более двух десятков команд за несколько недель разрабатывали и отлаживлаи одну линию для производства какой-либо нужной убойной штуки, узла или детали. Еще мы ввели перекрестную проверку проектов другими командами, поэтому обмен идеями и скорость вылавливания косяков резко возросли. Так что начиная с декабря эти команды выдавали в среднем по одной новой линии в неделю - взрыватели, детали двигателей, мины - среди рабочих и конструкторов развернулось целое движение, внедрявшее роторные станки и целые линии в производство вещей, нужных для убийства немцев. Так, линия отливки минометных мин калибра 82 миллиметра представляла собой множество металлических кокилей, перемещавшихся на цепи вдоль разливочного, центрифужного, охлаждающего и экстрагирующего секторов. Линия строилась и отлаживалась практически параллельно с отладкой режима непрерывной отливки. Режим отливки отлаживали на единичных кокилях - изменяли скорость вращения центрифуги, длительность заливки, режим охлаждения, чтобы выходило как можно меньше брака. И одновременно, с изменением параметров техпроцесса, в опытную линию встраивались новые участки или изменялись существующие - она тут и там добавляла в свою цепочку новые сектора, меняла сектор охлаждения - длину термошкафа, отращивала новые вводы охлаждающего воздуха и воды, подбирала скорость вращения кокилей в разных секторах - ее пришлось делать переменной в зависимости от времени, прошедшего с отливки. В общем, линия постоянно мутировала по мере уточнения техпроцессов. В результате первая линия была слеплена наживую из множества кусков, врезок, времянок, и поэтому напоминала больного кадавра. Но работала. Этот шестиметровый монстр выдавал по десять мин в минуту, или пятьсот в час, а при работе круглосуточно - ровно десять тысяч мин - с учетом брака и технологических остановов. Позднее, когда в него встроили участок замены износившихся кокилей, ее производительность увеличилась до двенадцати тысяч мин в сутки.
И так во всем. Массовое привлечение людей в производство начинало давать свои плоды, тем более, что в СССР мобилизация на производство лиц старше шестнадцати лет - подростков, женщин, пенсионеров - была объявлена только в феврале сорок второго года, мы же объявили такую мобилизацию еще в августе сорок первого, соответственно, у нас было больше времени на профессиональное обучение новобранцев трудового фронта. Как и в "моей" истории, мы планировали завалить немцев танками, самолетами, боеприпасами.
Тем более что по технике, особенно авиационной, был постоянный прогресс. Штурмовики и транспортники на базе У-2 стали получать новые моторы. Наши мастерские начали выпускать моторы М-11 малыми партиями еще в октябре, тогда они конструктивно ничем не отличались от оригинала - "лишь бы было". Но мы сразу же стали бороться за качество - ввели точную развесовку и наплавление материалов. Развесовка снижала вибрации двигателя, что позволяло увеличить ресурс. Каждая деталь сверялась с эталоном с точностью до грамма и лишний вес сошлифовывался, а недостаточный - наплавлялся газопламенной горелкой - конструктора ввели в детали одну или две отдельные области для такой корректировки, чтобы сохранять общий весовой баланс. Этими работами занимались в основном женщины как более терпеливые и методичные работники. Газопламенная наплавка жаростойких и износостойких покрытий также увеличила ресурс двигателя и позволяла наращивать степень сжатия. Поначалу степень сжатия ограничивалась октановыми числами нашего топлива, но по мере совершенствования технологий химики стали выдавать все более совершенное топливо, поэтому уже к декабрю степень сжатия выросла на три единицы и мощность повысилась на 50 лошадиных сил - с изначальной сотни - в полтора раза, что очень неплохо.