Конструкция пил тоже была различна. Я-то привык к Дружбе, в которой цепь движется по торцам плоской вытянутой железяки - шины. Но тут были и пилы, в которых рама была как у большого лобзика, а цепь ходила по роликам, укрепленным в его углах. Какое-то уродство - я этот вариант сразу забраковал, и мы стали делать вариант бензопилы с шиной фирмы Stihl - немец Андреас Штиль начал выпускать эту модель в 1929м году, и мы отжали у фрицев несколько таких пил, так что было на чем учиться, да и название марки мне было знакомо, даже повеяло чем-то родным, из моих времен. Разве что я сразу же предложил другие зубья - на местных пилах они были треугольными, повторяя форму зубьев ручных пил, но я-то помнил другую форму - как бы серпом вперед, ну и вверху зуба еще горизонтальная полка справа или слева - в зависимости от направления резания данного зуба. Уж не знаю, почему была выбрана именно такая форма, а не осталась треугольная, но наверное это было сделано не зря, да и первые опыты показали, что пилить такими зубьями гораздо лучше - и легче удерживать пилу, и выше производительность - видимо, острие серпа не разрезало волокна, как на треугольных зубьях, а откалывало частицы, а верхняя полка удерживала острие горизонтально, тогда как треугольные зубья испытывали большое наклоняющее назад воздействие - тут и выше изгиб цепи, и снижение эффективности резания. В общем, новым зубом все были довольны, разве что почти сразу добавили выступ перед зубом - так-то я про него помнил, только не знал зачем он, поэтому про него и умолчал. Как оказалось, зря - это был ограничитель глубины реза, без которого зубья забуривались в древесину слишком глубоко.
Ну ладно - отладили форму зубьев и начали их выделывать, пока в небыстром темпе - где-то по сотне зубьев в день, примерно на пять цепей - выделили на это дело несколько кусков танковой брони, которые уже никуда было не приспособить, а для таких небольших поделок - в самый раз. Вскоре пришлось выпускать и комплекты для их заточки - особые зажимы, в которых зуб устанавливался под нужным углом, ну а дальше - работа напильником. Вот сама пила оставалась "четырехручной", то есть рассчитанной на двух человек - у нас не было мощных и легких двигателей. Но и такой вариант увеличивал производительность минимум в десять раз - вместо двух десятков ту же работу могли выполнять всего два человека - один удерживал двигатель, второй с другого конца направлял рез. Позднее, когда мы смогли наладить производство легких и быстроходных моторчиков из алюминия с алюминиевыми же поршнями, пилы и стали похожи на легендарную "Дружбу", соответственно, четырехручные стали называться "Большая Дружба". Хотя мы потом поэкспериментировали и с электрическими пилами - они стали легкими и компактными, когда мы повысили частоту питающего тока от переносного генератора до двухсот, а потом и до четырехсот герц - как и многие другие производства, наше производство электромоторов и генераторов закладывалось в сентябре сорок первого.
ГЛАВА 24.
С электромоторами все было непросто. Нам они были нужны прежде всего для прокатки металла - надо было использовать тот танковый лом, что оставался после разделки танков на листы - мы вырезали ровные участки, сваривали из них бронеплиты и устанавливали на свою бронетехнику. Но при этом оставалось много обрезков, участков, которые уже ни к чему не подваришь, так как размер таких кусочков был сопоставим с размерами швов, да и сам обглоданный остов танка, из которого выдрали все сколько-то существенные по площади куски брони, тоже уже не представляли особой ценности. Вот и бродила в голове задумка переплавлять весь этот металлолом и отливать, а затем прокатывать нормальные бронелисты. И для этого нужны были как сами прокатные станы, так и электродвигатели.
Тем более все это, в принципе, тут было - на местных заводах было несколько станов для прокатки листового металла, швеллеров, узкоколейных рельс, угловых и балочных профилей, проволоки и тому подобного. Причем все это совершенно не походило на те заводы-гиганты, которыми так гордилась советская власть.
И тому было много причин. Так, размер прокатных станов зависит в том числе и от способа подачи усилий от двигателя к верхним валкам - одному или сколько их там. Например, если верхний валок перемещается в вертикальном направлении, что обычно бывает у блумингов, то усилие от двигателя на верхний валок передается через подвижную механическую передачу - шпиндель с муфтой, или карданную передачу. Причем максимальный угол отклонения этой передачи от оси ограничен величиной в 10-12-14 градусов - если угол больше, возникает повышенный износ этой передачи. Соответственно, старые блуминги позволяли перемещать верхний вал в пределах 200-400 миллиметров. Новые обеспечивают перемещение до тысячи миллиметров - существенно расширяются возможности по обработке слитков больших размеров, но за это приходится платить очень длинным валом - иначе его наклон будет слишком большим. Соответственно, резко возрастают габариты и этой передачи, и самого стана. Например, при размере блуминга в четыре метра в ширину и десять в высоту, вынос двигателя с валом и муфтой составит под тридцать метров.
Вообще, последние модели блумингов, устанавливаемые на гигантах советской индустрии, были внушительными сооружениями. Достаточно сказать, что их валки были диаметром метр и более, и длиной два, а то и три метра. Это - поистине громадная махина. Казалось бы - для чего такой большой барабан для тех же блумов - это ведь квадратные заготовки со стороной полметра максимум - хватило бы и более короткого вала. Все от того, что такие длинные валки позволяют организовать в них несколько ручьев, в которых можно прокатывать один блум последовательно от большего ручья к меньшему, просто смещая каждый раз заготовку - не требуется передвигать вверх-вниз верхний валок, как на старых обжимных станах - а это существенное ускорение обработки. Да и слябы на них тоже становится возможным прокатывать - в отличие от квадратного в сечении блума, сляб - это по сути длинная толстая плита. Так что стан становится универсальным - и слябингом, и блумингом. Впрочем, валки длиной два и более метра отливали еще в восемнадцатом веке, так что такие размеры металлургов не пугали, хотя и приходилось повозиться.
С валками-то у нас проблем не было - здесь их отливали из чугуна или стали - как для прокатки железа, так и для прокатки бумажной массы на бумагоделательных заводах. Причем делалось это не то чтобы для новых станов - валки при прокатке изнашивались, их, конечно, периодически снимали и обтачивали, чтобы восстановить поверхность и профиль ручьев, но бесконечно делать это нельзя - допускалось снимать на переточках до десяти процентов от начального радиуса валка - и все, потом надо ставить новый валок. А где его взять ? Только сделать самим - магазина валков не существует. Тем более что разные изделия требовали разного набора ручьев в валке, между которыми будет прокатываться заготовка, чтобы превратиться в готовое изделие - просветы ручьев рассчитывались и изготавливались чуть ли не под сорт металла, который был доступен для проката.
И так как валки, особенно в прокате железа - это расходный инструмент, то его производство было поставлено не то чтобы на поток, но довольно массово. Так, опоками были полуцилиндрические чугунные отливки, в которые набивалась формовочная земля - глина-песок и прочее. Причем для организации газоотводящих каналов сначала закладывали соломенные обрезки, затем промазывали огнеупорной глиной, набивали землей и шаблонами формировали нужный профиль - выбирали излишки. Затем промазывали внутреннюю поверхность получившейся формы жидкой обмазкой из полукокса, горелой земли и песка - и отправляли на первую сушку. Через восемь-десять часов форму доставали из сушильного шкафа, подправляли покореженные места, замазывали трещины и неровности, возникшие при усадке, окрашивали - и ставили на вторую сушку - на полный цикл подготовки формы уходило два-три дня.
Валки не просто отливали "как получится", а под конкретную задачу, которой определялась прежде всего поверхностная твердость валков, соответственно, помимо создания самой формы, ей придавали дополнительные особенности. Так, для повышения поверхностной твердости отливаемых валков внутреннюю поверхность формы могли выложить перед заливкой холодильниками - чугунными плитками, которые быстро остужали заливаемый металл, отчего твердость достигала 200 НВ, чего было достаточно для прокатки толстых стальных листов. Твердость валков с отбелённой поверхностью была еще выше - в от 340 до 540 НВ - это уже годилось для среднелистового и тонколистового горячего проката, мелкосортного проката, проката проволоки и прочего - чем тоньше прокатываемое железо, тем выше усилия на поверхности валка. Ну а легированные никелем и хромом валки имели твердость до шестисот - это уже для холодного проката. Ну, были и различия между валками. Скажем, для бумаги требуются длинные сравнительно тонкие валки с чистой поверхностью, поэтому их отливали в составные формы из ваграночного чугуна. А валки для металла более короткие, но их диаметр больше. Соответственно, их можно было отливать не в составные формы, но из чугуна пламенных печей, которые могут дать чугун более высокой прочности на излом, чем ваграночный.
Причем на местных заводиках, которым не требовалось производства в миллионы тонн проката в год, устройства были попроще, да и вообще все было как-то компактнее, ближе - я бы сказал, по домашнему, душевно - в отличие от гигантов индустрии.
Ведь сами прокатные станы, в принципе, довольно компактные механизмы (если не учитывать длинных механических передач и мощных моторов). Но чем больше количество самих станов, чем больше площадь вспомогательных устройств и помещений - тем выше производительность станов. Например, производительность одного стана зависит в том числе и от длины отводящего рольганга - чем он длиннее, тем больше на нем может одновременно разместиться прокатанных полос - ведь перед подачей полосы на следующую прокатную клеть или на склад происходит какая-то задержка - надо и приостановить скорость передвижения полосы по рольгангу, и направить ее в нужный ручей - пусть даже и с помощью направляющих, но скорость надо снизить, чтобы полоса не вылетела куда не нужно, а при перемещении на склад - сдвинуть ее на другие направляющие. И если длина выходящего рольганга равна только длине прокатанной полосы, то все эти работы по перемещению притормозят прокатку на стане - он будет вынужден ждать, когда рольганг освободится для приема следующей прокатанной полосы - и только тогда начинать прокатку. Поэтому длина отводящего рольганга на высокопроизводительных заводах составляет до девяноста метров, хотя для самого проката было бы достаточно и десяти, и даже пяти.
То же и с количеством станов - полосу можно бы откатать и на одном, но тогда ее придется гонять через валки одного и того же стана вперед-назад, а любое изменение направления движения - это потери во времени. Поэтому в крупномассовом производстве и стараются установить несколько станов и прокатывать на них одну полосу в поступательном движении - вот и получаются длиннющие цеха, в которых установлены сотни метров рольгангов и несколько прокатных клетей. Все - для того, чтобы повысить эффективность использования оборудования, не позволить ему простаивать без дела. Отсюда - высокие начальные затраты на строительство - требуется построить большие цеха, изготовить, завезти, установить и наладить много оборудования.
Ну и под склады заготовок и готовой продукции тоже требуется место - порой помещения, где остывают прокатанные полосы и готовые изделия, занимают больше места, чем само оборудование для прокатки - ведь результаты прокатки остывают естественным путем, что может занять не один десяток минут, а то и несколько часов. И, соответственно, для размещения множества остывающих изделий требуется много места - стеллажи, кантователи, рольганги для перемещения к стеллажам. То есть снова - количество производимой продукции переводит такие производства на другой уровень затрат - не хватает одного линейного стеллажа - и будь добр устанавливай оборудование для поперечного перемещения продукции. Ну и так далее.
Например, три блуминга заготовочного цеха умещаются всего на двадцати пяти погонных метрах. Но перед ними расположен еще подводящий рольганг длиной двадцать метров, чтобы снизить апериодичность подачи заготовок, склад заготовок длиной сорок метров, а после тройки блумингов - двойной транспортный рольганг длиной 75 метров и три холодильника длиной по тридцать метров каждый - вот и получается, что на 25 погонных метров непосредственно рабочей площади приходится 225 метров вспомогательных площадей. На местных заводиках все было гораздо компактнее - блуминг - один вместо трех, склад метров десять, две нагревательные печи, от которых сразу же идет подающий рольганг, после клети - принимающий рольганг, с которого заготовку затем стаскивают вбок, на стальные направляющие, где он и остывает в сторонке. Весь цех - длиной тридцать метров, и может выпускать прокатанных блумингов по пять-семь штук в час - десять-двадцать тонн, а не 250-300, как более серьезные, но и более длинные цеха заводов-гигантов.
И вот мы и пытались понять - сможем ли прокатывать на имеющемся оборудовании бронеплиты.
ГЛАВА 25.
Чтобы получить бронеплиту, или бронелист, надо выполнить отливку - в блум - балку в квадратным сечением, а лучше - в сляб - толстую плиту, которая является почти что бронелистом, только с внутренними дефектами, возникшими из-за отливки. И затем прокатать в лист нужного размера, заодно избавившись от дефектов отливки - прежде всего внутренних полостей и напряжений, которые образуются при остывании металла.
В принципе, прокатка блумов или слябов на среднем блуминге-1000 с диаметром рабочих шестерен 1000 миллиметров, диаметром валков в 950 миллиметров и длиной бочки валка 2350 миллиметров требовала прилично оборудования. Такие станки позволяли прокатывать блумы сечением до 250х250 миллиметров и весом до четырех тонн или слябы сечением до 200х900 миллиметров весом до шести тонн - а это плиты длиной чуть более четырех метров, так что понятно, откуда берутся все эти длинные рольганги и вообще размеры прокатных станов - такие слябы ведь могли прокатываться до 25 раз, что при средней вытяжке за прокатку в 1,16 превращало сечение 20х90 сантиметров площадью 1800 квадратных сантиметров в сечение всего в 50 квадратных сантиметров - это 0,5 сантиметра на метр, при этом длина такого шеститонного сляба увеличилась бы до 150 метров. Понятное дело, что до таких длин никто дело не доводил, и если надо было и дальше уменьшать толщину, заготовку разрезали на промежуточных прокатках на куски меньшей длины - 20,30,60 и так далее метров - насколько позволяли рольганги, здравый смысл и скорость остывания полос - ведь если их не успеем прокатать, пока они не остынут ниже допустимой для прокатки температуры, их придется подогревать, то есть они должны будут поместиться в печь. Но все-равно, даже с разрезанием на куски такие прокатные комплексы получались длиной за двести метров - все дело в эффективности использования оборудования - чем больше времени оборудование работает на саму прокатку, тем оно эффективнее используется. А "больше времени" значит "тем непрерывнее лист и обраотка" - вот и делали отводящие рольганги максимально длинными, чтобы на них вмещались листы максимальной длины.
Причем, что интересно, большая ширина валков - порой в несколько раз больше ширины проката -использовалась своеобразно. Так, из более чем двух метров их длины гладкой мог быть только метр - чтобы раскатать по горизонтали. А по бокам протачивались дополнительные ручьи - либо для обжима блумов, либо для прокатки ребер слябов, если не было стана с вертикальными валками или же размеры позволяли откантовать сляб в вертикальное положение и удержать его при прокатке - так, у описанного мною среднего блуминга верхний валок мог подниматься на 1200 миллиметров - то есть он мог обжать с боков довольно широкие слябы. Были и другие "калибры" блумингов. Так, большой блуминг-1200 имел диаметр валка 1150 миллиметров, длину его бочки - 2800, мог прокатывать слябы сечением до 25х160 сантиметров (и снова - длина бочки более чем на метр превышает ширину сляба, даже с учетом дальнейшего уширения при прокатке) и весом до 32 тонн - а это полоса длиной десять метров (соответственно, рольганги должны вместить как минимум ее - вот и пошли расти размеры прокатного стана). Причем это - полоса исходного сляба, а при максимальной прокатке до сечения в метр - 0,5х200 сантиметров - из нее получилась бы полоса длиной четыреста метров - то есть в идеале, чтобы достичь максимального коэффициента использования данного стана, надо строить подводящий и отводящий рольганги длиной по четыреста метров каждый. Малые блуминги, с диаметром валков в 800 миллиметров и длиной бочки в 2300 могли прокатывать слябы начальным сечением до 20х70 сантиметров и весом до трех тонн - это полоса длиной чуть более двух с половиной метров. Тут рольганги уже поменьше, но даже такой стан выдавал бы в час 120 тонн прокатанных слитков, а в год - 700 тысяч тонн. Правда, мы бы и от таких не отказались бы, но - не было.