Таблица 11. Предпосылки и вехи развития РФК в Японии и США
Распространению и внедрению всеобщего управления качеством способствовала монография А. Фейгенбаума [9]. Согласно его философии Total Quality Control (или Total Quality Management, TQM) качество продукции определяется степенью реализации требований клиентов.
В Японии стремление в максимальной степени реализовать требования потребителей становится самым главным. Причем Акао и Мидзуно ставят задачу разработки метода, позволяющего обеспечить удовлетворение требований потребителя еще до того, как продукция будет изготовлена.
Такой подход охватывает не только стадию проектирования, но и производственные процессы, включая организацию контрольных точек в производстве, гарантирующих достижение заданных параметров. Для организации контрольных точек используются таблицы элементов К. Осиуми (Kiyotaka Oshiumi), гарантирующих качество процесса.
С 1977 году метод РФК активно применяет фирма «Тойота», предварительно обучив своих сотрудников. Ее дочерняя компания "Toyota Auto Body" к 1984 г., т. е. в течение 7 лет, выпускает четыре новых модели автофургонов [10]. Обеспечив при этом сокращение времени циклов их разработки и выхода на рынок на 1/3, а сокращение затрат на 61%.
Вслед за Тойотой РФК начинают применять все ее поставщики и тоже добиваются успеха. Компания «Аисин Варнер», обеспечивающая поставку 98% коробок передач для Тойоты, благодаря РФК вдвое сокращает количество конструкторских изменений в период технологической разработки изделия и вдвое сокращает сроки разработки и освоения производства. В результате Тойота получает возможность быстро выводить на рынок новые марки своих машин.
В 1978 году Мицуно и Акао выпускают первую монографию о своем методе, в которой метод назван «Quality Function Deployment» [11]. Это приводит к быстрому росту применения в Японии нового подхода, в котором все операции компании приводятся в движение "голосом потребителя". Роль потребителя становится доминирующей.
В 1979 году сотрудник фирмы "Toyota Auto Body" Ц. Савада (Tsuneo Sawada) строит диаграмму качества, по форме напоминающую дом с крышей, которая получает название «Дом качества» [12]. Это название оказывается очень популярным и способствует широкому распространению нового метода.
До 1983 года, как это ясно показывает табл. 11, американцы почти ничего не знают о разработке в Японии нового метода. В 1985 г. хлынувший на их рынок поток дешевых и надежных японских машин застает их врасплох. Потом они назовут этот метод «секретным японским оружием» [2], которому они ничего не смогли противопоставить. Японцы, действительно, как можно дольше не хотели раскрывать свои секреты. Этому также способствовало то, что все публикации о методе шли на японском языке, малодоступном для американцев.
В 1983 году д-р Акао по приглашению Американского общества качества едет в Америку и читает там несколько лекций о новом методе. В определенной степени эту поездку можно рассматривать как маркетинговую, рекламную акцию. Все равно, до 1985 г. американцы уже ничего не успевают сделать. Японцы уверены, что они не скоро освоят новую технологию, но просят не передавать ее корейцам, обладающим близким менталитетом и способностью к кропотливой работе.
В 1987 году под редакцией Акао в Японии выходит сборник, содержащий 12 статей о применении нового метода в различных отраслях промышленности [13]. Сборник тут же переводится и издается в США. Затем, в 1990 г. Акао выпускает монографию по применению РФК для проектирования продукции на основе требований потребителей [14], которая в этом же году переводится и впоследствии становится учебником, по которому готовят специалистов в США, Германии и других странах мира. Таким образом, с момента возникновения идеи в 1966 году до начала распространения методологии РФК по всему миру проходит 24 года.
С 1993 года регулярно проводятся национальные и Международные симпозиумы по РФК в США, Японии, Швеции, Германии, Австралии, Бразилии, Турции и других странах [8].
В 1994 году группа энтузиастов по внедрению РФК в США (Г. Мазур, Р. Зултнер и Дж. Тернинко) основывают институт по РФК. А в 1996 году этот институт учреждает премию Акао.
В 1994 году «Большая тройка» американских автопроизводителей (Дженерал Моторс, Крайслер и Форд) выпускает стандарт QS-9000, устанавливающий требования к своим поставщикам автомобильных компонентов, куда входят важнейшие положения РФК. В 2006 году этот стандарт преобразуется в международный стандартISO/TS 16949.
В 1994 году «Большая тройка» американских автопроизводителей (Дженерал Моторс, Крайслер и Форд) выпускает стандарт QS-9000, устанавливающий требования к своим поставщикам автомобильных компонентов, куда входят важнейшие положения РФК. В 2006 году этот стандарт преобразуется в международный стандартISO/TS 16949.
И все же для американских производителей автомобилей последствия захвата рынка японскими автомобилями оказываются разорительными даже в отдаленной перспективе. В 2013 году бывшая столица американского автомобилестроения город Детройт из-за непомерных долгов объявляется городом-банкротом.
В 2000 году Международная организация по стандартизации (ИСО) издает новую версию стандартов серии ИСО 9000, в которой первым основополагающим принципом систем менеджмента качества определяется принцип ориентации на потребителя.
В Россию сведения о РФК проникают благодаря усилиям, главным образом, Ю. П. Адлера. В 1992 году он публикует в журнале «Курс на качество» переводы американских статей о применении РФК в автомобильной промышленности [15], а в 2000 году свою статью с подробным описанием этого метода [16]. В то время Россия еще только входит в рыночные отношения и не готова к полноценному восприятию и применению РФК.
1.2.2. Фазы развертывания функции качества
Анализ известных публикаций [1619] позволяет выделить следующие основные фазы развертывания функции качества:
1) Переход от потребительских требований к техническим характеристикам изделия.
2) Переход от технических характеристик изделия к техническим характеристикам его компонентов.
3) Переход от технических характеристик компонентов к характеристикам технологических процессов.
4) Переход от характеристик технологических процессов к контролю ключевых операций.
Фаза 1. Переход от потребительских требований к техническим характеристикам изделия
Целью РФК в первой фазе является определение технических характеристик будущего изделия. Это наиболее сложная и ответственная часть работы, определяющая успешность или неуспешность всей остальной деятельности по проектированию и производству изделия.
В первой фазе можно выделить две стадии:
1) Определение потребительских требований к изделию.
2) Определение технических характеристик изделия.
Определение потребительских требований к будущему изделию (их также можно назвать потребительскими свойствами [16]) начинается с анализа рынка. Для этого организация выявляет на рынке один и или несколько сегментов потенциальных покупателей-потребителей.
Затем она анализирует, сколько эти покупатели уже купили изделий, аналогичных своему проектируемому изделию. Из этого количества изделий сколько купили у нее и сколько у ее конкурентов, и, соответственно, сколько при этом заработали она и сколько ее конкуренты. Этот анализ позволяет организации выявить основных конкурентов и определить свое место на рынке [17].
Далее, определяются желательные потребительские свойства будущего изделия. Это делается путем опроса. Опрос производится в рамках репрезентативной выборки потенциальных потребителей выбранного рыночного сегмента.
Важно правильно составить опросную анкету. Анкету составляет группа, включающая специалиста по данной продукции, психолога или лингвиста, умеющего правильно задавать вопросы, и статистика, который будет обрабатывать данные. Вопросы формулируются на языке потребителя, чтобы точнее выявить его мнение.
Список выявленных потребительских требований может составлять несколько десятков или даже сотен. Все их реализовать невозможно. Поэтому потребительские требования укрупняются и ранжируются по степени их важности. Для группировки и сокращения числа однотипных потребительских требований применяются диаграммы сродства, связей и древовидная диаграмма, а для ранжирования метод парных сравнений [16, 17, 20].
При использовании метода парных сравнений, каждое требование сравнивается с каждым из остальных требований. Требованию, более важному из двух, присваивается один балл, а менее важному 0. Все баллы, набранные каждым требованием, суммируются. Размер суммы набранных баллов определяет рейтинг каждого требования.