В этом случае оптимальным будет сочетание низкочастотного ультразвукового, радиоволнового и теплометрического методов [4].
Выбранные методы позволяют определять непосредственно в изделии большое количество различных физических характеристик:
скорость и затухание упругих волн (продольных, сдвиговых, изгибных, поверхностных);
коэффициенты прохождения, отражения и преломления данных упругих волн;
угол поворота плоскости поляризации сдвиговых волн;
электропроводность;
диэлектрическую проницаемость и тангенс угла электрических потерь; коэффициенты затухания, прохождения, отражения и преломления электромагнитных волн инфракрасного (ИК) диапазона;
электропроводность;
диэлектрическую проницаемость и тангенс угла электрических потерь; коэффициенты затухания, прохождения, отражения и преломления электромагнитных волн инфракрасного (ИК) диапазона;
коэффициенты тепло- и температуропроводности и др.
Данные характеристики, определяемые непосредственно в изделии, могут быть использованы для прямой и косвенной оценки таких параметров, как прочность и жесткость изделий, прочность и упругие свойства материала, плотность, структура, состав компонент, вязкость, степень отверждения, геометрические размеры, влажность, напряженно-деформированное состояние и др.
Таким образом, при комплексном контроле решается ряд задач.
1. Определяется оптимальный комплекс физических параметров, по которому оцениваются прочность и другие физико-механические характеристики композита и изделий на их основе.
2. Разрабатывается и осуществляется оптимальный комплекс методов и средств контроля дефектов структуры.
3. Дается интегральная оценка работоспособности изделия по комплексу параметров, определенных неразрушающими методами.
Определение указанных характеристик в процессе переработки композитов в изделия позволяет устранить причины, вызывающие нарушения структуры, образование дефектов и изменчивость свойств материала в изделии.
1.3 Выбор методов неразрушающего контроля
Обеспечение своевременного выявления структурных дефектов, снижающих требуемые физико-механические характеристики, является одной из наиболее актуальных проблем достижения высокого качества изготовляемых конструкций. Решение этой проблемы возможно лишь при условии оптимального выбора и применения наиболее эффективных методов и средств контроля качества.
Для выбора эффективных методов контроля качества необходимо учитывать физико-механические свойства материалов, характерные особенности внутренней структуры и структурных дефектов, геометрические параметры изделий (форму, размеры, перепады толщины), состояние поверхности изделия, условия проведения контроля, особенности технологии изготовления изделий.
Учитывая, что изготовление конструкций происходит в несколько этапов, на каждом из которых возможно образование дефектов, характерных для данной технологической стадии, необходимо проведение контроля качества на всех этапах с целью своевременного устранения, если это возможно, обнаруженных дефектов, либо исключение дальнейшего применения в технологической цепочке дефектного материала. Так, если при изготовлении силового каркаса необходимо контролировать нарушения заданной схемы армирования, то при заполнении каркаса матрицей требуется исследовать распределение плотности материала в объеме заготовки. После механической обработки полученной заготовки может возникнуть необходимость определять отклонения от заданных геометрических размеров конструкций, в особенности, если она сложной конфигурации и изготовлена из материала с заданной неоднородностью плотности. Следует особо подчеркнуть, что образованные на ранних стадиях технологического процесса дефекты, например, пропуски армирующих элементов, обнаружить в готовом изделии иногда практически невозможно. При выборе методов и средств контроля качества необходимо учитывать предъявляемые к ним требования [13].
При серийном производстве требуются методы, обладающие достаточной чувствительностью для выявления только недопустимых дефектов (в соответствии с техническими требованиями на материал), ранее выявленных и классифицированных. Они должны быть доступны, просты и высокопроизводительны.
В процессе отработки технологии требуются методы контроля (а в некоторых случаях даже комплексы методов), позволяющие получить полную информацию о состоянии внутренней структуры материала и любых ее отклонениях от расчетных параметров, определить причины их возникновения, а также степень влияния на физико-механические и теплофизические свойства. Для этого применяют передовые методы различной сложности. В особых случаях необходимо разрабатывать новые методы, позволяющие решить поставленные задачи.
Важнейшими характеристиками технических возможностей методов контроля являются чувствительность и разрешающая способность, достоверность результатов контроля, надежность аппаратуры, требования по технике безопасности и к квалификации специалистов по проведению контроля.
Чувствительность метода определяется наименьшими размерами выявляемых дефектов:
у поверхностных дефектов шириной раскрытия у выхода на поверхность, протяженностью в глубь материала и по поверхности детали;
у глубинных дефектов размерами дефекта с указанием глубины залегания.
Сравнительные данные по чувствительности некоторых методов НК приведены в табл. 1.1 [21].
Разрешающая способность дефектоскопа определяется наименьшим расстоянием между двумя соседними минимальными дефектами, для которых возможна их раздельная регистрация. Измеряется она в единицах длины или числом линий на 1 мм. Предусматривается в технических требованиях на оптические приборы и радиационные дефектоскопы. Для ультразвуковых и токовихревых дефектоскопов может оговариваться лишь при необходимости, для магнитных методов не указывается.
Достоверность результатов контроля определяется вероятностью пропуска деталей с явными дефектами или необоснованной браковкой годных деталей.
Требования по технике безопасности при применении различных методов значительно различаются. Например, магнитный, ультразвуковой и токовихревой контроль не требуют специальных мер защиты. При капиллярном контроле необходима защита от жидкостей, паров и органических растворителей, а также ультрафиолетового облучения, а при радиационном от воздействия ионизирующих излучений и образующихся в воздухе вредных для организма человека газов озона и оксидов азота.
Таблица 1.1Чувствительность методов неразрушающего контроля1.4 Основные факторы, влияющие на выбор метода неразрушающего контроля
При выборе метода контроля конкретных деталей или изделий необходимо учитывать (кроме специфических особенностей и технических возможностей каждого метода) следующие основные факторы [28]:
характер (вид) дефекта и его расположение;
условия работы деталей и технические требования на отбраковку;
материал детали;
состояние и шероховатость поверхности;
форму и размер детали, зоны контроля;
доступность детали и зоны контроля;
условия контроля.
Характер дефекта, например, поверхностные трещины с малой шириной раскрытия (0,55 мкм), могут быть обнаружены капиллярным методом, а внутренние скрытые дефекты радиационным или ультразвуковым.
Учет условий работы деталей (знакопеременные нагрузки, работа в агрессивной среде, при высоких температурах, эрозионно-коррозионное воздействие) позволяет определить критические места конструкции и обратить на эти места особое внимание при выборе метода и проведении контроля.
Технические требования на отбраковку определяют количественные критерии и играют важную роль при выборе методов, обеспечивающих выявление только опасных дефектов.
Физические свойства материала деталей постоянно действующий фактор, определяющий в значительной степени выбор метода неразрушающего контроля. Так, для капиллярных методов материал должен быть непористым, стойким к воздействию органических растворителей [1]. Для ультразвукового контроля на трещины материал должен быть однородным, обладать упругими свойствами и малым коэффициентом затухания ультразвуковых колебаний. Детали простой формы можно проверять всеми методами, а детали сложной формы и крупногабаритные изделия контролируют, как правило, по частям.
Определение зон контроля является важным фактором в выборе метода, так как знание их облегчает разработку методики и обнаружение дефектов. При этом следует иметь в виду, что ультразвуковой контроль поверхностными волнами не применим, если в проверяемой зоне имеются резкие переходы от одного сечения к другому (радиус галтели в месте перехода должен быть не менее λпов, где λпов длина поверхностной волны). Кроме того, в зоне, подлежащей ультразвуковому контролю, как правило, не должно быть отверстий, заклепок, болтов и других отражателей ультразвуковой энергии.
Для токовихревого контроля радиусы галтельных переходов должны быть не менее 2 мм, а для капиллярного и магнитопорошкового методов в зоне контроля не должно быть уступов с углом менее 90°, подрезов и наплывов металла. Ширина проточек, радиусы галтелей и отверстий в зоне капиллярного контроля должны быть не менее 3 мм.
Чувствительность методов, особенно магнитопорошковых и капиллярных, зависит от шероховатости контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. Для ультразвукового и капиллярного методов шероховатость должна соответствовать 5-му классу, а для магнитного и токовихревого должно быть не ниже 3-го класса. Для обнаружения трещин при капиллярном контроле необходимо обязательно удалять лакокрасочное покрытие.
Чувствительность методов, особенно магнитопорошковых и капиллярных, зависит от шероховатости контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. Для ультразвукового и капиллярного методов шероховатость должна соответствовать 5-му классу, а для магнитного и токовихревого должно быть не ниже 3-го класса. Для обнаружения трещин при капиллярном контроле необходимо обязательно удалять лакокрасочное покрытие.
Большинство методов (магнитный, капиллярный, токовихревой, ультразвуковой) могут быть применены для контроля при доступе с одной стороны. Методы просвечивания ионизирующими излучениями требуют доступа с обеих сторон детали. При этом с одной стороны находится источник излучения, а с другой детектор [28].