Гораздо реже, но все же встречается другая причина неудовлетворительной работы форсунок – загрязнение входного фильтра. Особенно быстро этот процесс протекает у наиболее распространенных форсунок с верхним подводом топлива, так как их фильтр имеет относительно небольшие размеры. Здесь решающей причиной является состояние топливного фильтра тонкой очистки в подающей магистрали и количество грязи и примесей, содержащихся в баке.
Многие автомобилисты не без успеха применяют специальные добавки к топливу типа Fuel Injector Cleaner. И все же такая обработка носит скорее профилактический характер. При регулярном применении добавка-очиститель способна поддерживать хорошее состояние форсунок или снимать незначительные отложения. Карбонизация средней и высокой степени таким средствам "не по зубам". Есть и еще один неприятный момент. Залитая в бак добавка эффективно очищает емкость и подающий топливопровод (если они загрязнены), после чего растворенные загрязнения могут гораздо свободнее просачиваться к форсункам, оседая на входном фильтре, вызывая последствия, о которых уже говорилось выше.
Во всем мире, в том числе и в Украине, на сервисных станциях давно применяются специальные системы для очистки форсунок. Наиболее распространен метод очистки непосредственно на работающем автомобиле. В этом случае используется специальная установка той или иной конструкции, подающая топливо непосредственно на вход топливного коллектора в системах распределенного впрыска или к корпусу дроссельных заслонок в системах центрального впрыска (кстати, последние в силу конструктивных особенностей в значительно меньшей степени подвержены карбонизации).
Штатная система топливоподачи при этом, естественно, должна быть отключена. Двигатель тогда работает на специальном сольвенте-декарбонайзере, который является одновременно и горючим веществом, и очистителем. Время, необходимое для очистки, зависит от объема цилиндров двигателя и обычно составляет 20–30 минут. Примерно столько же уходит на подсоединение и разъединение топливных шлангов и отключение штатного бензонасоса – тут уж все зависит от конструкции и компоновки системы впрыска. Так как процесс очистки происходит на неподвижном автомобиле, к чистящему сольвенту не предъявляется жестких требований с точки зрения обеспечения заданных мощностных характеристик, детонационной стойкости и т. п. Это позволяет усилить именно моющие свойства сольвента и резко повысить эффективность очистки по сравнению с добавками в топливо.
На рынке существует немало фирм, предлагающих как агрегаты для очистки, так и химические составы. В принципе, они достаточно близки по эффективности, хотя, как в любом деле, здесь есть свои лидеры. Совершенно очевидно, что качество очистки по данному методу полностью определяется свойствами сольвента. Поэтому перед тем как сделать выбор, желательно провести хотя бы предварительный анализ эффективности различных устройств для очистки и сольвентов.
В заключение необходимо отметить, что описанные выше симптомы неудовлетворительной работы двигателя не обязательно связаны с загрязнением форсунок и часто являются следствием неисправностей каких-либо других компонентов в системе зажигания или впрыска, подсоса воздуха во впускной коллектор и т. п. Точная локализация подобных неисправностей требует наличия целого комплекса оборудования, этой работой следует заниматься на специализированных СТО.
Неисправности системы зажигания и ее приборов проявляются в слабости искры, а иногда и в полном ее отсутствии между электродами свечи или в несвоевременности ее подачи. Вследствие этого пуск двигателя затрудняется, появляются перебои в его работе и может произойти самопроизвольная остановка. Чтобы проверить наличие и силу искры, выворачивают свечу, присоединяют к ней провод высокого напряжения, укладывают корпусом на "массу" и проворачивают коленчатый вал. За два оборота вала (в четырехтактном двигателе) через электроды свечи должна проскочить яркая сильная искра. Следует заметить, что такая проверка годится только для двигателей, оборудованных контактной системой зажигания (ВАЗ-2101, BA3-2103, ЗМЗ-24 и т. д.).
...
Помните !
На двигателях с бесконтактной системой зажигания подобные действия могут привести к выходу из строя элементов системы зажигания и питания.
Для обнаружения причин неисправностей нужно проверить цепь тока низкого напряжения – присоединение проводов к аккумуляторной батарее, чистоту и зазор контактов прерывателя, исправность конденсатора. В цепи высокого напряжения проверяют катушку зажигания и провода, соединяющие ее с распределителем и распределитель со свечами, а также исправность свечей. Основными неисправностями свечи зажигания являются сильное загрязнение снаружи и нагар на внутренней поверхности, нарушение нормальной величины зазоров между электродами, трещины на изоляторе и поломка электрода.
Свечи зажигания систематически очищают от пыли, грязи и масла. Внутреннюю часть свечи удобно очищать от нагара пескоструйным способом на специальном приборе, а также бензином или ацетоном при помощи жесткой щетки.
Зазор между электродами в свечах зажигания проверяется с помощью плоского или проволочного щупа 0,6–0,7 мм и регулируется подгибанием бокового электрода. Центральный электрод подгибать нельзя. Замену свечей необходимо проводить в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.
Основными неисправностями проводов являются обрыв внутри изоляции, замыкание на массу, окисление наконечников и неплотный их контакт со свечой, распределителем и катушкой зажигания.
Провода очищают от грязи и масла. Их необходимо предохранять от соприкосновения с горячими частями двигателя и сильных перегибов.
Основными неисправностями прерывателя-распредели-теля являются:
– замасливание или обгорание контактов и нарушение нормального зазора между ними;
– заедание грузиков центробежного регулятора;
– нарушение работы вакуумного регулятора при неплотном соединении трубки;
– обрыв гибких проводников, соединяющих неподвижный диск с подвижным, и рычажок подвижного контакта с клеммой низкого напряжения;
– неправильная установка угла опережения зажигания. Замасленные контакты протирают бензином. Окисленные
или обгоревшие поверхности контактов следует зачистить стеклянной шкуркой или специальной абразивной пластинкой.
Для регулировки зазора между контактами прерывателя снимают крышку и ротор распределителя и поворачивают коленчатый вал пусковой рукояткой в положение, при котором кулачок полностью разомкнет контакты. Зазор между контактами проверяют щупом. При этом щуп не должен отводить подвижный контакт. Если зазор больше или меньше допустимого (0,35-0,45 мм), то необходимо ослабить винт крепления пластины с неподвижным контактом и поворотом эксцентрика отрегулировать величину зазора.
Прерыватель-распределитель необходимо систематически очищать от пыли и грязи, своевременно смазывать в соответствии с заводской инструкцией.
Установка угла опережения зажигания производится после снятия прерывателя-распределителя для осмотра, регулировки и ремонта, а также при устранении нарушений работы двигателя. Кроме того, зажигание устанавливают после снятия масляного насоса.
Для установки угла опережения зажигания необходимо выполнить следующие операции:
– установить поршень первого цилиндра в положение конца такта сжатия, для чего следует вывернуть свечу этого цилиндра и по выходу воздуха из отверстия определить такт сжатия; после этого, медленно вращая коленчатый вал, совместить между собой метки на маховике и на картере;
– ослабить крепление корпуса прерывателя;
– снять крышку и ротор распределителя и отрегулировать зазор между контактами;
– установить стрелку октан-корректора в среднее положение;
– при медленном вращении корпуса прерывателя против направления вращения ротора определить момент начала размыкания контактов;
– вновь закрепить корпус прерывателя;
– поставить крышку распределителя и присоединить провода от распределителя к свечам в соответствии с порядком работы (обычно по часовой стрелке), соединив свечу первого цилиндра с контактом крышки, против которого стоит разносная пластина ротора.
Вакуумный регулятор при установке угла опережения зажигания должен быть отсоединен.
После установки угла опережения зажигания производится корректировка в зависимости от октановых свойств топлива. С этой целью двигатель прогревают до нормальной температуры, затем при движении автомобиля по горизонтальному участку дороги со скоростью 20–25 км/ч резко нажимают педаль управления дросселем. Если зажигание установлено правильно, то при увеличении скорости движения до 50 км/ч появляются и быстро исчезают легкие детонационные стуки.
При сильной детонации необходимо установить более позднее зажигание. Для этого следует повернуть корпус прерывателя по направлению вращения валика распределителя на несколько делений октан-корректора. Если детонации вообще не происходит, то необходимо увеличить угол опережения зажигания поворотом корпуса в противоположную сторону.
Главная передача
К основным неисправностям главной передачи относятся пробуксовка при включении и неполное выключение сцепления при нажиме на педаль, шумы и стуки в коробке передач и в заднем мосту, вибрация карданной передачи, затрудненное включение и самопроизвольное выключение передач.
Пробуксовка сцепления проявляется в том, что при вполне исправном двигателе автомобиль плохо преодолевает подъемы, медленно разгоняется. Это может быть вызвано замасливанием дисков, сильным их износом, снижением упругости пружин, отсутствием свободного хода педали.
Неполное выключение сцепления вызывает затруднения и шум при переключении передач и может привести к преждевременному выходу из строя синхронизаторов и к ускоренному износу зубьев шестерен коробки передач. Эта неисправность может возникнуть при загрязнении, перекосе или деформации дисков, неправильной регулировке положения рычагов выключения, а также при слишком большом свободном ходе педали. В случае замасливания необходимо сцепление промыть керосином. Изношенные и деформированные диски, ослабленные пружины подлежат замене. Свободный ход педали регулируется в соответствии с инструкцией по эксплуатации автомобиля.
Шум в коробке передач или в главной передаче при движении автомобиля возникает при износе или неправильной регулировке подшипников, а также при износе или неправильном зацеплении конических шестерен. Сильный стук в указанных агрегатах свидетельствует о серьезной неисправности, требующей немедленной остановки автомобиля и ремонта агрегата.
Затрудненность переключения или самопроизвольное выключение передач – результат износа замков и фиксаторов или привода механизма переключения передач.
Вибрация карданной передачи и стуки при трогании с места могут быть вызваны погнутостью карданного вала, износом шлицевого соединения, опорного подшипника, крестовин и подшипников шарниров. После ремонта карданного вала необходимо проверять его балансировку на специальных стендах. Дисбаланс карданной передачи устраняется при помощи стальных пластинок, привариваемых к трубе вала.
В ходе технического обслуживания главной передачи необходимо тщательно проверять надежность крепления агрегатов и деталей. В соответствии с инструкциями заводов-изготовителей нужно своевременно проверять уровень и менять масло в коробке передач и в ведущем мосту, смазывать промежуточные подшипники, шлицевые соединения и подшипники крестовин шарниров карданной передачи.
Ходовая часть
Обслуживание ходовой части автомобиля включает в себя своевременную проверку и подтяжку креплений, периодическую смазку подшипников, рессор и шарниров подвески, своевременную замену или ремонт амортизаторов, периодическую проверку и регулировку подшипников ступиц и углов установки колес.
Гайки крепления колес следует затягивать равномерно. При установке сдвоенных (двухскатных) колес необходимо вначале прочно закрепить внутреннее колесо, а затем уже надевать и закреплять наружное.
Срок службы шин в значительной степени зависит от качества их обслуживания и правильной эксплуатации. Необходимо точно поддерживать заданное заводом-изготовителем давление, содержать в чистоте ободы колес, правильно монтировать и демонтировать шины, своевременно контролировать установку передних колес, предохранять шины от попадания на них топлива и масла, вовремя ремонтировать шины, обеспечивать нормальные условия их хранения.
Давление в шинах замеряется специальным манометром, присоединяемым к вентилю шины. При недостаточном давлении происходят резкие деформации шины, быстрый износ, разрушение и расслаивание каркаса. Повышенное давление в шине ухудшает ее эластичность и приводит к растяжению и разрыву каркаса.
Весьма важно предохранять шины от попадания на них топлива и смазки, так как горючие и смазочные материалы разрушают резину. Долговечность шин во многом зависит от правильного вождения автомобиля. Езда с большой скоростью по плохим дорогам, резкое торможение и трогание с места, крутые повороты на большой скорости приводят к повышенному износу протектора.
Хранить автомобильные шины нужно в затемненном помещении с температурой воздуха от -10 до +20 °C и влажностью 50–80 %. В этом помещении не должно быть никаких нефтепродуктов и химикатов. Все изделия из резины следует располагать на расстоянии не ближе одного метра от отопительных приборов. Камеры должны быть слегка подкачаны и находиться в подвешенном состоянии.
Своевременный ремонт мелких повреждений шин предупреждает их разрушение. Колеса в сборе с шинами должны проходить балансировку. Дисбаланс колеса устраняется с помощью специальных балансировочных грузиков, закрепляемых на колесе между бортами обода и шины.
Рулевое управление
К основным неисправностям рулевого управления относят повышенный свободный ход рулевого колеса и слишком затрудненный поворот колес. Свободный ход (люфт) рулевого колеса увеличивается в результате износа рулевого механизма и шарниров поворотных тяг, а также при ослаблении крепления картера рулевого механизма, рычагов и пальцев привода. Затрудненный поворот колес может быть вызван чрезмерной затяжкой подшипников рулевого вала, неправильной регулировкой рулевого механизма, отсутствием смазки в шарнирах. Усилие, необходимое для поворота рулевого колеса, значительно увеличивается при неисправностях насоса и гидравлической системы усилителя.
Обслуживание рулевого управления включает в себя своевременную смазку рулевого механизма и всех шарнирных соединений, периодическую проверку креплений узлов и деталей, проверку и регулировку механизма рулевого управления. Сорт и сроки смазки узлов рулевого управления определяются инструкцией завода-изготовителя. Регулярно необходимо проверять надежность крепления соединений тяг рулевого привода, рычагов поворотных кулаков, рулевой сошки на ее валу, картера рулевого механизма, рулевого колеса на валу. Недостаточная надежность креплений может привести к аварии.
Проверка свободного хода (люфта) рулевого колеса заключается в определении максимальной величины угла поворота рулевого колеса, не вызывающего поворота передних управляемых колес. Одновременно динамометром-люфтомером проверяют усилие на рулевом колесе, необходимое для поворота колес. Величина люфта не должна превышать 25° при повороте с усилием на ободе колеса в пределах 1 кгс.
При отсоединении рулевой тяги от сошки усилие поворота рулевого механизма должно быть в пределах 1,5–2,5 кгс. По результатам проверки при необходимости производят регулировку рулевого механизма в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Устранение увеличенного люфта рулевого колеса достигается регулировкой или ремонтом рулевого механизма, а также подтяжкой или заменой изношенных шарниров поворотных тяг, шкворневых соединений и подшипников ступиц передних колес.
Тормозная система
Основные неисправности тормозной системы – слабое торможение, проявляющееся в увеличении тормозного пути, неравномерность торможения правых и левых колес, приводящее автомобиль к заносу, самопроизвольное заклинивание и притормаживание или неполное растормаживание колес при отпускании педали.
Причинами снижения тормозного усилия может быть износ и замасливание накладок тормозных колодок и барабанов, попадание воздуха, износ поршней и манжет цилиндров и подтекание жидкости в гидравлическом приводе, негерметичность трубопроводов и неисправность компрессора пневматического привода. Неравномерность торможения колес может быть вызвана неправильной регулировкой зазоров между накладками тормозных колодок и барабаном.
Притормаживание колеса при отпущенной педали является следствием отслоений или отколов накладки и поломки или ослабления возвратной пружины. При применении некачественной тормозной жидкости подобное явление происходит из-за разбухания манжет главного или колесных цилиндров.
Обслуживание тормозной системы включает в себя регулярную проверку действия тормозов, осмотр и чистку тормозных механизмов, проверку и устранение негерметичности тормозного привода, своевременную регулировку тормозных механизмов по мере их износа.
При гидравлическом приводе нужно периодически пополнять запасной резервуар главного цилиндра тормозной жидкостью и периодически менять ее в системе. Попавший в систему воздух необходимо удалить.
При пневматическом приводе необходимо сливать конденсат (влагу) из резервуара, проверять работу ремня привода компрессора. Необходимо периодически снимать тормозные барабаны, очищать их рабочие поверхности, а также поверхности тормозных колодок и других деталей. При этом проверяют состояние фрикционных накладок и внутренней поверхности барабанов. При большом износе накладок их следует заменить новыми, обточив их поверхности. При неравномерном износе или наличии канавок на внутренней поверхности барабана, его следует расточить в соответствии с размером тормозных накладок.
Обнаружив попадание масла или тормозной жидкости в тормозной механизм, необходимо устранить причину подтекания.
Втулки тормозных валиков и тормозной педали следует систематически смазывать.
Действие тормозной системы можно проверить тремя способами: на специальных стендах, с помощью которых определяется эффективность торможения всего автомобиля и каждого колеса в отдельности; при помощи деселерометра – прибора, определяющего величину замедления; по величине тормозного пути – расстояния, пройденного автомобилем от начала торможения до полной остановки.
При определении замедления и тормозного пути ненагруженный автомобиль разгоняют на горизонтальном участке сухой асфальтобетонной или цементобетонной дороги до скорости 30 км/ч и тормозят наиболее эффективным способом. Результаты проверки должны быть в пределах норм, установленных заводами – изготовителями.