Усыхание древесины может привести к образованию многочисленных трещин на ее поверхности. Поэтому доски нижнего ряда покрытия необходимо укладывать выпуклостью годовых колец вверх, а верхнего ряда – вниз.
Доски кладутся перпендикулярно к коньку. При двухслойной кровле первый и второй слои досок ставят впритык, не оставляя зазоров. При однослойном покрытии доски кладут вразбежку, первый ряд – с зазором, который затем перекрывается досками второго ряда.
Для придания тесовой кровле особой декоративности доски можно располагать параллельно коньку, соединяя их внахлестку выпуклостью годовых колец вниз.
Для прикрепления нижних досок к обрешетке в их середину вбивается гвоздь длиной 70 мм, а для прикрепления верхних по краям вбиваются два гвоздя длиной 100 мм. Конек и ребра перекрываются досками толщиной 25 мм, а швы между досками – специальными нащельниками. Кровля из стружки. Обрешетка делается точно так же, как под кровлю из драни. Карниз и приконьковая часть выполняются из укороченного материала, а рядовое покрытие – из полномерного.
Кровли из стружки для жилых домов обычно делают четырех– или пятислойными, для хозяйственных построек – трехслойными.
При трехслойном покрытии каждый последующий ряд перекрывает предыдущий на 2/3 длины стружки, при четырехслойном – на 3/4 и при пятислойном – на 4/5.
Гонтовая кровля – самая дорогая и трудоемкая среди всех деревянных покрытий. При этом гонтовое покрытие отличается меньшей массой по сравнению с шиферной или черепичной, поэтому под него можно выбрать более легкую конструкцию кровли.
Несомненными преимуществами гонтовой кровли являются прочность, долговечность и эстетичность.
Под гонтовое покрытие не рекомендуется подкладывать какой-либо рулонный материал в качестве гидроизоляции, так как он препятствует вентиляции гонта, вызывая его загнивание. Уклон гонтовой кровли – 30–50 °.
Обрешетка под кровлю делается из жердей и брусков сечением 50×50 мм, с шагом, равным одной трети длины гонта.
Гонт, изготовленный из древесины хвойных пород, предпочтительнее, так как материал, полученный при распиливании, имеет шероховатую поверхность, впитывающую большее количество влаги, чем колотый.
Лучшим считается колотый гонт из прямоствольной смолистой сосны.
Чаще всего гонт изготавливается из древесины хвойных пород, а также дуба или бука ручной колкой или распиливанием.
Для того чтобы заготовить гонт самостоятельно, необходимо взять бревна диаметром 300–400 мм, распилить их на куски длиной 400 мм, каждый кусок расколоть топором на 3–4 плахи толщиной 80–100 мм и каждую плаху с помощью колющего лезвия и колотушки расколоть на гонт толщиной 8–10 мм. Для этого плаха вставляется в тиски, сверху на нее наставляется лезвие, по которому наносятся короткие и жесткие удары колотушкой. Полученный гонт можно использовать сразу, пропитав его предварительно антисептиком.
Гонтовые кровли обычно бывают трехслойными.
В каждом ряду острые края гонтин должны плотно входить в пазы на утолщенном ребре соседних гонтин, а вышележащие гонтины должны перекрывать стыки между ними, причем чем меньше угол уклона, тем больше гонты должны перекрывать друг друга. Минимальное перекрытие составляет половину длины гонта. Каждая гонтина в верхней своей части прибивается к основанию кровли, так, чтобы гвоздь входил в обрешетку не менее чем на 20–25 мм.
Вдоль свеса кровли прибивается доска, толщина которой должна равняться толщине гонта, на коньке гонт соединяется впритык.
Кровля из рулонных материалов
Кровли из рулонных материалов легки, экономичны, а если выполнены с соблюдением всех технологических требований, то и достаточно надежны.
К их недостаткам можно отнести малую огнестойкость, небольшую механическую прочность и неэстетичность, поэтому чаще всего их используют при строительстве хозяйственных зданий.
Рулонные кровли выполняются одно-, двух– или трехслойными (чаще двухслойными). В толевых кровлях оба слоя делаются из толя, в рубероидных – нижний слой делается из пергамина или подкладочного рубероида. Как правило, такой вид кровли применяется на пологих скатах, уклон которых не превышает 12 °.
Кровли из рулонных материалов представляют собой гибкий изоляционный ковер, который настилается насухо или наклеивается на основание при помощи горячих и холодных мастик.
Основание под кровлю может быть одно– или двухслойным. Последнее предпочтительнее. Однослойное сплошное основание делается из досок толщиной 25 и шириной 90–120 мм. Первый, несущий, слой двухслойного основания выполняется из досок толщиной 25 и шириной 100–120 мм, уложенных с зазором 45–50 мм. Второй, выравнивающий, выполняется из досок толщиной 15–20 мм и шириной 80–100 мм, уложенных вплотную друг к другу под углом 45 ° к карнизу.
Для того чтобы кровельный материал при работе не скатывался, предварительно его надо подержать некоторое время в раскатанном виде или перемотать в рулон обратной стороной.
При покрытии насухо рулонный материал настилается в два слоя: один слой – вдоль карниза, другой – перпендикулярно к нему. Каждый уложенный ряд по краям прибивается гвоздями. Окончательное крепление покрытия осуществляется с помощью реек сечением 30×30 мм, прибитых перпендикулярно к карнизу.
Покрыть кровлю рулонным материалом сухим способом можно и по-другому. Для этого к обрешетке перпендикулярно к карнизу прибиваются треугольные бруски сечением 50×50 мм. Расстояние между брусками должно быть меньше ширины рулонного материала на 100 мм.
Разрезанные заранее полотна двойным слоем укладываются между брусками и прибиваются толевыми гвоздями через каждые 500 мм. В таком случае на гребне бруска получается шов, который перекрывается накладкой из сложенного вдвое толя или рубероида. Затем накладка прибивается толевыми гвоздями.
На свесах крыши рулонный материал заворачивается под обрешетку на 100 мм и закрепляется толевыми гвоздями. На коньке и ребрах он загибается на 150 мм и прижимается двумя досками толщиной 25 мм и шириной 150 мм.
Кровельные работы с использованием мастики начинаются с подготовки деревянного основания. Для этого на него в качестве грунтовки наносится растворенный в керосине, бензине или солярном масле битум в соотношении 2:1. Раствор готовится из расплавленного остывшего битума (при температуре не выше 75–80 °), который небольшими порциями добавляется в растворитель. Смесь тщательно перемешивается до получения однородной массы и процеживается через металлическую сетку с ячейками 3 мм.
После покрытия кровли рулонным материалом ее покрывают битумной мастикой и присыпают сухим просеянным песком.
Рекомендуется наложить два слоя грунтовки толщиной 1–2 мм каждый: так будет обеспечена более высокая степень сцепления битумной мастики с материалом покрытия. Перед наклеиванием материал надо сначала подготовить: полностью шпателем или жесткой щеткой счистить посыпку с нижней стороны, а с верхней – только на стыковочной полосе шириной 100–150 мм. При этом крупнозернистую слюдяную и песчаную посыпку необходимо предварительно обработать растворителем, а тальковую – керосином.
Чтобы продлить срок службы рулонной кровли, ее можно дважды покрыть алюминиевой краской, смешанной с битумным лаком: первый раз кистью, второй раз краскопультом.
Подготовленный рулонный материал расстилают, отрезают кусок необходимой длины, затем скатывают и быстро покрывают основание мастикой на ширину рулона. Затем ногой на промазанную поверхность накатывают рубероид или толь, равномерно прижимая его, особенно по краям, на месте стыков.
Для удобства выполнения этой операции рекомендуется надеть обувь на мягкой подошве без каблука. Однослойное покрытие накладывается параллельно карнизу снизу кровли. Листы кладутся внахлестку с напуском верхнего ряда на нижний на 100–150 мм. При двухслойном покрытии первый слой накладывается перпендикулярно к карнизу, а второй – параллельно ему.
Перед окрашиванием крышу необходимо очистить от грязи и пыли. При нанесении первого слоя покрасочная смесь должна содержать 8 % алюминиевой пудры, а при нанесении второго слоя – 16 %.
Все работы необходимо закончить не позднее трех часов с момента их начала, в противном случае краска расслаивается и становится непригодной к употреблению.
Кровля из синтетических плиток
Последнее время широкое распространение получили кровли из синтетических плит. Они выпускаются плоскими и волнистыми, в виде рулонов, и имеют стеклопластиковую основу. Кровли из синтетических плиток настилают так же, как и кровли из асбестоцементных плит.
Обрешетку под плиты устраивают из сплошных рядов теса, толщина которого 25 мм, а ширина не более 120 мм, потому что более широкие дощечки, как правило, сильно коробятся. Сначала на обрешетку укладывают слой толя и прибивают его, используя специальные толевые гвозди.
Обрешетку под плиты устраивают из сплошных рядов теса, толщина которого 25 мм, а ширина не более 120 мм, потому что более широкие дощечки, как правило, сильно коробятся. Сначала на обрешетку укладывают слой толя и прибивают его, используя специальные толевые гвозди.
Кровли из синтетических плиток имеют несомненное преимущество: они более декоративны и легки по сравнению с рулонными кровлями.
На ребрах, разжелобках и коньках стелют рубероид. И толь, и рубероид кладут, перекрывая нижележащий лист на 100 мм. Затем в направлении от свесов к коньку кладут синтетические плиты, каждую из которых прибивают к основанию толевыми гвоздями с широкой шляпкой.
Фасонные плиты, а также карнизные и коньковые крепят при помощи не только гвоздей, но и эластичной мастики. Под плиты, лежащие вокруг трубы, кладут оцинкованный стальной воротник, который для удобства делают из двух частей. Части воротника затем заделывают суриковой краской. С боков и снизу воротник на 150–170 мм выпускают на плиты, а сверху заправляют под плиты.
Полы
Паркетные полы
Виды паркета
Радиальный паркет более ценен по сравнению с тангенциальным своими механическими свойствами, такими как прочность и твердость.
Технологически паркет подразделяют на радиальный (разрез проходит через ось ствола) и тангенциальный (параллельно оси).
Паркет выпускают в виде штучных планок (дощечек) – паркетной клепки, мозаичного набора, паркетных щитов и досок.
При распиле через ось ствола сердцевидные лучи выходят на лицевую поверхность в виде узких ленточек, что значительно оживляет естественный рисунок древесины и делает особенно красивыми напольные покрытия.
В зависимости от размещения планки изготовляют для правой и левой сторон укладки.
С эксплуатационной точки зрения, радиальные планки лучше сопротивляются износу, так как их истирание происходит более равномерно. Такой паркет менее подвержен короблению, усушке и разбуханию при увлажнении и высыхании пола.
Штучный паркет – планки длиной от 150 до 450 мм и шириной от 30 до 60 мм. Изготовляют их из твердых лиственных пород толщиной 16, а из хвойных – 19 мм.
Каждая дощечка имеет паз по долевой и торцевой сторонам глубиной 6 мм и шириной 5,2 мм, а по противоположным сторонам – гребень толщиной 4,9 мм и высотой 5 мм. Их стыковка при укладке обеспечивает надежную прочность скрепления планок в единый настил.
Наборный (мозаичный) паркет (мозаичные коврики) представляет собой небольшие щиты квадратной формы двух размеров – 400×400 и 600×600 мм; собраны они из планок хвойных пород толщиной 8 мм, лиственных – 12 мм. Эти планки лицевой стороной наклеивают на плотную крафт-бумагу клеем типа декстринового, который от небольшого увлажнения размокает, и бумага легко снимается.
Для художественного (дворцового) наборного паркета используют древесину таких ценных пород, как орех, дуб, бук, ясень. Древесина дуба с незапамятных времен известна как самая твердая и износоустойчивая, отличающаяся красивыми текстурой и цветом. Бук так же, как и дуб, имеет плотную и прочную древесину бежевых и нежно-коричневых цветовых оттенков. Ясень – ядровая порода, по текстуре напоминающая дуб, но с узкими сердцевинными лучами. Паркет из древесины ясеня имеет гармоничный однородный рисунок светлых тонов.
Мозаичные ковры, выложенные мастерами паркетных дел прошлого и настоящего времени, обладают уникальностью, неповторимой красотой.
Разнообразие, созданное природой, практически бесконечно: каждое дерево имеет индивидуальную структуру, свой цвет.
Как правило, мозаичные ковры строят по единому принципу: в центре – стилизованный круг (медальон), а по периметру комнаты – контур или орнамент. На полу из маленьких кусочков дерева выкладывают мозаику. Сложность изготовления такого эксклюзивного паркета заключается в том, что он, при всей своей декоративности, должен оставаться и функциональным.
Паркетные щиты – квадратные, размерами 400×400 и 800×800 мм, двухслойные. Нижний слой – рама основания с настилкой из строганых досок толщиной 22 мм, верхний – паркетные планки, плотно наклеенные на раму. В кромках щита имеются пазы, не доходящие до углов рамы на 100 мм.
Паркетные доски имеют такую же конструкцию, что и паркетные щиты, но иные размеры: длину 1200–1800 мм и ширину 145–160 мм. Нижний слой основания – строганные доски, а верхний – паркетные планки. На торце и боковой кромке с одной стороны доски гребни, а с другой – пазы.
Основание паркета, клеи, мастики
Под паркетные щиты и доски в качестве основания укладывают лаги – не струганые деревянные бруски толщиной 25–40 мм и шириной 100–120 мм. Под лагами должны быть звукоизоляционные прокладки – древесноволокнистые плиты, нарезанные лентами шириной 200 мм, или уплотненный слой сухого песка. Лаги укладывают на расстоянии 400 мм друг от друга с таким расчетом, чтобы рамы щитового паркета и паркетные доски стыковались на лагах.
Основанием для штучного и наборного паркета может служить бетон с хорошо выполненной цементно-песчаной стяжкой, ровность которой проверяют рейкой или 2-метровым правилом с уровнем. Между правилом и поверхностью основания допустим зазор не более 5 мм. Имеющиеся неровности, выбоины, отверстия затирают гипсоцементным раствором с гидравлической добавкой (золой) в соотношении 3:1:1 или водным раствором поливинилацетатной эмульсии (1:4).
Для удлинения срока службы паркета применяют различные технологии максимальной защиты древесины как с одной, так и с другой стороны от проникновения влаги.
Однако опыт показал, что прямой контакт паркетной клепки и бетона отрицательно действует на долговечность эксплуатации паркетных полов.
В целях защиты древесины от влаги для основания штучного и наборного паркета берут звукоизоляционные древесноволокнистые плиты, если они настланы точно, а также изношенный линолеум при условии, что он прочно приклеен к основанию. В последнем случае подбирают мастики, прочно сцепляющиеся и с линолеумом, и с паркетом.
Самый добротный вариант основания – шпунтованные доски толщиной 32–50 мм, но в связи с их дороговизной чаще применяют фанеру или древесно-стружечные плиты, хотя они со временем начинают крошиться, а фанера может «не сойтись характером» с паркетом.
Наиболее эффективен набор из специальных клеев и влагостойкой фанеры. При ее укладывании цементно-песчаная стяжка (поверхность) должна быть однородной и обязательно хорошо высохшей. Перед началом укладки фанеры убирают пыль и делают клеевую промазку. Фанеру к основанию крепят дюбелями, клеи используют эластичные, имеющие в составе смолы или каучуки.
Уложенную фанеру шлифуют, чтобы не допустить неровностей в стыках. Паркет укладывают на фанеру также на специальные клеи. Мастики или клеящие составы настилки паркета применяют нескольких видов. Их можно приобрести в магазине или приготовить в домашних условиях. Материалом для них в основном служат нефтяные битумы ВН.
Для паркетных работ целесообразнее готовить горячие мастики: они удобны тем, что быстро твердеют.
Использование горячих мастик дает возможность сразу ходить по настланному полу, так как эти мастики быстро твердеют. Но работать ими следует осторожно, так как они имеют температуру не ниже 160–180 °C. Битум для их приготовления применяют марки III или IV с температурой размягчения 60–65 °C: его можно использовать в чистом виде или с добавлением наполнителей – тогда расход снижается, а прочность связующего повышается.
Для приготовления мастики битум нарубают мелкими кусками, чтобы быстрее плавился, кладут в прочную посуду (котел, бак) и подогревают: летом до температуры 170–180 °C, зимой до 200–220 °C. Длительный нагрев и перегрев мастики нежелателен, так как ее качество снижается. Пену и всплывающие посторонние примеси удаляют.
Кипятят битум на открытом воздухе до тех пор, пока он не перестанет пениться, т. е. до полного обезвоживания.
Наполнитель для мастик должен быть сухим, с размером зерен не крупнее 0,3 мм. Это различная каменная крошка – колошниковая пыль, пески, металлургические шлаки. Можно использовать и волокнистые материалы: асбестовую муку, торфяную крошку, древесные опилки размером частиц до 2,5 мм. Влажность асбеста должна быть не менее 5 %, опилок и торфяной крошки – 12 %.
Горячие мастики необходимо использовать в процессе приготовления, что не всегда удобно, холодные – при правильном составлении могут храниться в плотно закрытой посуде до трех месяцев. Но схватываются холодные мастики медленнее, в этом их недостаток.
Наполнители позволяют применять битумы с более низкой температурой размягчения: они создают жесткий скелет у прослойки и препятствуют ее текучести.