Дмитрий Середа, главный специалист колесопрокатного цеха (КПЦ ДЖДК), «колески», по новым видам продукции, выпускник Нижегородского государственного технического университета. Он разрабатывает геометрию новых колес, определяет их размеры и запускает их в производство. На ВМЗ он шесть лет, но только через два года работы Дмитрий почувствовал свою компетенцию, свои силы делать что-то новое. За годы работы на заводе запустил в производство 25 новых типоразмеров колес. Бывают партии до 150 колес.
«Что-то новое – вот это интересно. Разумеется, ошибаемся, поскольку новое всегда делается методом проб и ошибок. Но это и есть моя работа, – говорит Середа. – У нас тут металл течет. Мы тоже металлурги! Причем металл течет различно при разной геометрии колеса. И надо понять, как и что при тех или иных параметрах на тех или иных участках происходит с колесом».
В КПЦ работает 1100 человек. К производству каждого колеса имеют отношение 700 человек. Из одной круглой заготовки длиной в шесть метров получается 15 колес. Один час – 135 колес, 1600 колес за 12-часовую смену (с учетом перевалок, то есть замены формы). Но это в среднем. Дальше начинаются рекорды. И борьба за каждую секунду и минуту, потому что сэкономленные мгновения – это новые колеса.
Шесть минут уходит на замену (перевалку) инструмента, которого хватает на изготовление в среднем 600 колес. И это время не сэкономить. Но если инструмент сделать таким, чтобы его хватило на тысячу колес, это позволит в два раза уменьшить количество перевалок (замен) инструмента, и за счет сокращения времени на числе перевалок увеличить объем производства колес.
После установки нового инструмента надо проверить вручную подряд семь колес, чтобы дальше штамповать колеса в полуавтоматическом режиме. По этим семи колесам – все еще раскаленным – надо сделать замеры по девяти параметрам, чтобы понять, правильно ли настроен инструмент. Разумеется, вручную – надеваешь рукавицы и вперед. А под первый пресс заготовка идет с температурой в 1100 °C (с допуском в 5 °C), иначе изменятся характеристики металла. Каждое колесо в процессе производства, от заготовки до отгрузки, то есть за 72 ч, замеряют восемь раз. Естественное остывание на 50–70 °С происходит примерно за 1–1,5 ч.
В конце пресс-прокатной линии колес – «изолятор брака». Штыри в ряд, с надетыми на них бракованными колесами – будто проштрафившиеся солдаты по стойке «смирно». Эти колеса погибли, их в переплавку.
Есть «временный изолятор брака», здесь солдаты-штыри держат колеса, которые еще могут вернуться в строй, их судьбу решит ОТК.
При штамповке колес из металла мартена, останки которого мы проехали по дороге в КПЦ, доля брака на производстве колес была 0,63 %, а из заготовок, получаемых с «Уральской стали» (компания «Металлоинвест», город Новотроицк, Оренбургская область) – 0,39 %. Но при запуске новой серии на первой партии закладывают 8–10 % брака.
Вокруг нас люди бегают, здесь все делается бегом. Поневоле и я перехожу на бег, что не вызывает удивления у Середы, для которого бег на работе – это привычное состояние.
В 2018 г. здесь сделали 860 000 колес. В 2019 г. есть идея увеличить выпуск еще на 90 000 колес. Премию дают только за перевыполнение плана.
Кстати, обед в «колеске» стоит до 150 руб. Рабочим примерно половину стоимости обеда компенсируют. Теоретически можно в эту половину и уложиться, если экономить – но это нереально. Когда побегаешь, есть так хочется, что съедаешь все.
К вечеру у меня новый проводник – теперь со мной Алексей Китаев, сменный мастер на заготовительном участке. Под его началом 107 человек. У него на конвейере норматив брака значительно ниже, чем на внедрении новых колес – 10 колес в месяц.
Китаев ездил от ВМЗ на металлургические заводы Турции и Австрии, присматривался к оборудованию, которое завод тогда намеревался закупить для реконструкции КПЦ, по сути – инспектировал оборудование в работе, говорил с тамошними специалистами. Его вывод по возвращении домой – «наш завод, конечно, лучший! Да, по всему!»
Китаев прекрасно помнит дату начала внедрения производственной системы (ПС). 1 июля 2012 г. Это был первый день его работы на новом участке. Выходит, именно с внедрения и освоения ПС он начал работу в КПЦ.
Производственная система – это внедрение «живой», мобильной стандартизированной работы, включающей в себя стандарты порядка. Один из инструментов производственной системы – «5S», пять компонентов: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. ПС подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности, стандарты производственных операций, стандарты управления производством (статистические методы), стандарты обслуживания оборудования. Цель одна – из всего разнообразия способов производственной деятельности выбрать самый эффективный. Для этого необходимо учитывать лучший опыт и оперативно транслировать его остальным участникам процесса, вовлекая в разработку стандартов лидеров и персонал, повышая оперативность обучения за счет автоматизации.
Китаев бок о бок работал с аудитором из «Тойоты», который в 2016–2017 гг. проводил аудит цеха на предмет освоения инструментов ПС. Японец был поражен, когда, приехав в 2017 г. для аудита, обнаружил, что все его замечания за прошлый год уже реализованы.
Около 19:00, то есть на «пересменке», Китаев проводит сменно-встречное собрание, рабочее совещание для тех, кто заступает в ночную смену после 19:00. Это своеобразная проверка готовности персонала к работе.
Начали с безопасности. Разобрали аварию с мостовым краном на ЛПК. Необычная форма разбора. Рассказав о факте, предложил высказаться собравшимся – прежде всего крановщицам – о причинах аварии. Крановщицы высказались. Точную причину назвала крановщица, от которой, как Алексей Китаев сказал мне после собрания, он в последнюю очередь ждал правильного анализа.
Затем Китаев сообщает параметры плана на смену. Предыдущая смена план выполнила, но по одному из параметров качество «плывет».
Напомнил, что в этом месяце к «колеске» рекордные ожидания. Соответственно, если выйдем на план, будет максимальная премия. Заказы есть, не успеваем.
А в 2013–2017 гг. цех работал по 2–3 недели в месяц, потому что объемы заказов тогда упали более чем на 60 %.
Прощаясь, Китаев задает мне непрофильный вопрос – кому из журналистов можно доверять? На ТВ, на радио, в газетах, в Интернете? А ответ стандартный – доверять надо себе. Правда, для этого вам надо выбрать пул СМИ, несколько редакций и конкретных журналистов в этих редакциях, мнение, оценки и взгляды которых вам не противны. И по всем событиям, по которым вы хотели бы составить собственное мнение, нужно непременно прочитывать всех этих авторов – разумеется, вначале ознакомившись с новостью в информационных агентствах и на ТВ.
Алексей Китаев ушел в ночную смену. А я запоздало подумал, что ему пришлось значительно раньше обычного прийти на завод, чтобы уделить мне время.
Анализ и ясность. Стан-5000
На стене МКС-5000 (металлургический комплекс стан-5000 для проката листов шириной до пяти метров) – самая большая заводская настенная роспись в мире, так называемый мурал, площадью 10 800 м2. Стена большая, нашлось место и огромному лозунгу «Безопасность каждого – стратегия всех».
При входе в цех из административного «предбанника» встречает табличка: «Наш комплекс работает без травм» и листок бумаги с числом дней, который превышал 800, а к выходу книги, возможно, превысит 1000.
Ночью был сильный снегопад, и в вагонах со слябами[2] из Липецка, с НЛМК (Новолипецкий металлургический комбинат), которые загнали в цех только утром, оказалось много снега. Теперь, чтобы вытащить слябы, с них надо счистить снег, иначе магнитный кран их не возьмет. Для этого берется совковая лопата – и вперед. Без простого человеческого физического труда никуда. Все не автоматизируешь. Никогда. И это хорошо.
6:45 утра. Участок стана горячей прокатки. Утреннее сменно-встречное собрание со сменой, которая заступает на работу, смена с 7:00 утра. Пересменка. Собрание ведет старший бригадир, он же и старший вальцовщик, Юрий Палкин. На МКС он с 2010 года, то есть пришел еще до пуска. Чтобы принять смену, надо явиться к 6:20. Каждый входящий работник здоровается за руку с каждым уже сидящим в комнате, включая меня. Нормальное мужское рукопожатие. Определенное, ясное, твердое.
Операторский пост № 3 – это сердце проката на металлургическом комплексе стан-5000 (МКС-5000) на ВМЗ, здесь сляб превращается в лист заданной толщины, из которого потом сформируют трубу «русского размера».
Основная тема разговора, помимо задания на смену, – выполнение плана прошедшей сменой, а также происшествия в ночную смену, бытовая травма одного из работников завода по время ремонта личного автомобиля. Резюме: соблюдать технику безопасности не только на работе. Предупреждение о том, что перевалка, переналадка оборудования на другую серию будет после обеда. Прощаясь, Палкин произносит «ладненько».
7:00 утра. Сменно-встречное собрание со сменой, которая отработала ночью – приходит, разумеется, не вся смена, а только старшие по направлениям, это примерно 15 человек (10 % от числа всех работников смены), а также инженерный корпус цеха. Ведет собрание начальник МКС-5000 Максим Бубнов.
Обсуждается выполненное задание: прокатали столько-то при плане таком-то, план не выполнили, почему? Сразу предварительный анализ, причина – простой стана, по такой-то причине, столько-то времени. При таком незначительном простое более обстоятельного расследования решили не открывать. Все очевидно, да и по регламенту не предусмотрено. Расследование открывается после более чем 4-часового простоя, тогда создается специальная комиссия.
Анализ и ясность – основа производственного процесса на ВМЗ. Все очень быстро, счет всегда на минуты. Так и на совещании управляющего директора завода, и у бригадира участка на пересменке, так и у начальника цеха. Потому что время – это план, а план – это деньги, причем для каждого.
Следует сакральный вопрос, обязательный для совещаний любого ранга в компании ОМК: «Вопросы есть?» И далее: «Если у присутствующих вопросов нет, все свободны». И обязательно: «Спасибо за работу».
Это не значит, что персонал завода – роботы, функции. Это реальные люди, которые осознанно, принимая вызов, созидают ценности, создавая средства производства.
Максим Бубнов, начальник МКС-5000. В его прямом подчинении 10 человек из 313 в составе МКС-5000.
Даже в нерабочее время, из дома, просматривает записи с камер видеонаблюдения, которые на МКС-5000 повсюду. Бывает, что выявляет нарушения, которые потом обсуждает в коллективе. Вопросам безопасности уделяет много времени. За нарушения правил охраны труды и техники безопасности работника могут направить на заседание заводского комитета по безопасности, который начал работать на заводе в 2010–2011 гг.
Ежедневно встает в 5:15 утра, уезжает из дома в 6:15, в 6:30 уже на работе, чтобы успеть подготовиться к утреннему собранию. До назначения начальником МКС-5000 руководил техническим управлением инженерно-технологического центра ВМЗ. Лауреат 10-й Баташевской премии 2013 г. за аттестацию в Газпроме ТБД из собственного листа МКС-5000. Семья, двое детей – 6 и 10 лет. Предпочитает напряженную жизнь, чтобы был драйв в работе и жизни, чтобы был кураж, не любит размеренность. Прессует, экономит время.
Назначен на должность начальника МКС-5000 во второй половине декабря 2018 г. Первые пару месяцев переживал после назначения. Потом нашел контакт с людьми. Люди стали открываться, пошла обратная связь.
«Да, бывает недокат, недавно был, но мы смогли лист заново прокатать, и лист вышел без брака. На стане-5000 дискретный способ производства, поэтому брак по одному листу не столь катастрофичен, как при непрерывной прокатке. Брак на стане-5000 минимален. В том числе и потому, что в работе и в отношениях в рамках производственного процесса во главу угла поставлены стандарты, регламенты, правила. Во всем».
В 8:30 – видеоконференция всех руководителей подразделений дивизиона труб большого диаметра под руководством директора дивизиона.
В 9:00 – ежедневное селекторное совещание директоров под руководством управляющего директора ВМЗ (очное совещание, по пятницам). Как и всегда, динамично, детально – план, план, план. Как всегда, очень быстрый доклад главного диспетчера. Счет на минуты. Доклады директоров стремительны, как стрелы, летящие к цели. Не для галочки, не чтобы отмахнуться. Так футболист хорошей команды, настроенной всегда на победу, экономит время от первой минуты игры до последнего мгновения, торопясь как можно скорее пробить штрафной, навесить угловой или выбросить аут, чтобы создать больше возможностей для взятия ворот противника. Так борешься с самим собой, когда главный противник – ты сам.
Иду в цех. Там, где главные события и существо плана.
Мой первый проводник по МКС-5000 – Алексей Загребин, бригадир участка основного производства. Закончил филиал Московского института стали и сплавов (МИСиС) в Выксе. По праву считает себя металлургом, поскольку имеет дело с горячим металлом, до 1100°.
На участке четыре смены и один бригадир. Каждая смена – 10 человек (два дня через два).
Внедрение производственной системы оптимизировало многое. Теперь на МКС нужно вдвое меньше людей, чтобы выполнить тот же объем работ, что раньше. Люди поверили в то, что от них что-то зависит. Пошел поток рацпредложений и улучшений в работе и в условиях труда. Базис этой веры – материальные вознаграждения. За рацпредложение можно получить до 300 000 рублей.
Загребин участвует в разработке рацпредложений, но в качестве «играющего тренера», чтобы не было конфликта интересов. Его задача – помогать всем в равной мере.
За последний год загрузка на стане снизилась примерно на треть. Долгосрочные трубопроводные контракты кончились, новых нет. Две недели работаем – неделю стоим, а то и наоборот. Поэтому и зарплата у всех уменьшилась на треть, но люди не уходят – разве что переходят в другие цеха. Такая уж конъюнктура спроса: сегодня берут колеса, завтра – трубы большого диаметра. На одном уровне держится только спрос на нефтегазопроводные трубы.
Оборудование, в отличие от людей, должно работать постоянно, чтобы в системе охлаждения не замерзла вода. Поэтому во время простоя приходится гонять слябы вхолостую и греть оборудование.
Оборудование в цехе – немецкое, японское, китайское, итальянское, в лучшую сторону никакое отметить нельзя. С любым оборудованием бывают проблемы, и любое оборудование приходится доводить до ума. Например, прокатные вальцы любых мировых производителей должны работать до 10 лет, но бывает, что дефекты в вальцах находят еще на стадии наладки оборудования.
Начинаем с поста № 3 – это сердце проката на МКС-5000, именно здесь сляб превращается в лист заданной толщины, из которого потом сформируют ТБД в ТЭСЦ-4. Усилие при прокате достигает 12 000 т/см2, оно создается в уникальной клети кварто.
Оператор поста внешне немного расслаблен, но внимателен и вдумчив, тих. Когда все спокойно, значит, все хорошо. Когда возникает напряжение – значит, авария, неполадки, нет возможности продолжить работу.
Юрий Палкин – бывший прапорщик, приехал из Оренбурга. У Юрия четверо детей. Купил дом под Выксой. Получил высшее юридическое образование. Предметно и много работает над рацпредложениями. Не только за деньги, но и из интереса. Сейчас вместе с товарищами в рамках МИГа (малой инициативной группы) готовит к защите рацпредложение с экономическим эффектом до 700 000 рублей. Если расчеты подтвердятся, они получат 5 % от экономического эффекта.